Warum das Streaming von 3D-Daten die Arbeitswelt aufs nächste Level heben kann

Alle reden über 3D-Daten, Kollaboration im Product Engineering und digitale Zwillinge – aber niemand über die Grundvoraussetzung für funktionale Prozesse: Daten müssen zugänglich, verständlich und schnell verfügbar sein, systemübergreifend in der gesamten Infrastruktur eines Unternehmens und über Unternehmensgrenzen hinweg. In der Realität sieht das aber anders aus: minutenlange Ladezeiten, aufwendige und redundante Konvertierungsprozesse, fragmentierte Tools und ein digitales Chaos, das kreative Arbeit eher ausbremst als beflügelt. Die Lösung: die Virtualisierung und das Streaming von 3D-Daten.

Gastbeitrag von Nadja Müller, Journalistin für Wordfinder.

Industrielle Produktentwicklung ist längst ein digitales Geschäft: Millionen Datenpunkte begleiten den gesamten Produktlebenszyklus – von der ersten Idee über CAD-Modelle und Simulationen bis hin zu Produktion, Wartung und Service. Gleichzeitig arbeiten Teams dezentral, agil und interdisziplinär. Eigentlich perfekte Voraussetzungen für digitale Durchgängigkeit. Die Realität sieht aber anders aus: In der Praxis prallen hochkomplexe technische Daten auf fragmentierte Tool-Landschaften und Silodenken. CAD-Modelle, Materialdaten, Simulationsergebnisse – sie alle existieren getrennt, in unterschiedlichen Formaten, Systemen und Abteilungen: ein Datensatz in Siemens NX, das Simulationsmodell in ANSYS. Kollaboration läuft über Screenshots, E-Mail-Anhänge und PowerPoint-Präsentationen. Daten werden manuell extrahiert, konvertiert, komprimiert – und verlieren dabei nicht nur an Qualität, sondern oft auch ihren ursprünglichen Kontext. Änderungen gehen unter, Versionen werden verwechselt, Metadaten verschwinden – und niemand weiß, welcher Stand eigentlich der aktuelle ist. 

Besonders im Maschinenbau und in der Fertigung zeigt sich das Dilemma: Unternehmen arbeiten mit riesigen 3D-Modellen, anspruchsvollen Simulationen und komplexen Feedback-Loops. Dabei dominieren Prozesse, die sich anfühlen wie aus den 90ern. Der Austausch von 3D-Daten ist träge, inkonsistent und oft verlustbehaftet. Datenqualität, Informationsdichte und Nachvollziehbarkeit bleiben auf der Strecke. 

3D-Daten streamen statt hochladen

Gleichzeitig werden die Anforderungen höher: Digitale Zwillinge, Augmented Reality, vernetzte Simulationen – all das braucht robuste, verlässliche, hochverfügbare Daten. Echtzeitfähigkeit, Detailtreue und die Fähigkeit, Informationen aus unterschiedlichsten Quellen zu verknüpfen, sind die Voraussetzung für Präzision, Produktivität und Innovationsgeschwindigkeit. Gerade für den reibungslosen Übergang von Entwicklung zu Produktion ist eine verlässliche Datenbasis für schnelle, präzise Entscheidungen unerlässlich. 

Was fehlt, ist eine Infrastruktur, die mit der Heterogenität und Verteilung industrieller Datenquellen umgehen kann – ohne neue Datensilos zu schaffen oder bestehende Systeme zu ersetzen. Es braucht einen Paradigmenwechsel: weg vom Datentransfer, hin zum gezielten Datenzugriff. Das bedeutet, 3D-Daten zu virtualisieren und sie per Stream direkt aus den Quellsystemen verfügbar zu machen, egal ob CAD, PLM oder IoT. Nur die jeweils relevanten Informationen bzw. Datenfragmente werden übertragen, vergleichbar mit den Streamingmodellen von Spotify und Netflix. Die Vorteile liegen auf der Hand: keine Downloads, keine Duplikate, keine Konvertierungen. Statt vollständiger Dateien wird nur das visualisiert, was gerade gebraucht wird – in Echtzeit und verlustfrei.

Die Daten bleiben in den Ursprungssystemen und sind dennoch unmittelbar und systemübergreifend nutzbar – unabhängig von Format, Endgerät oder Standort. Ob Desktop, Tablet oder Smartphone: Der Zugriff funktioniert überall, ohne vorherige Aufbereitung oder separate Bereitstellung. Das reduziert IT-Aufwand, beschleunigt Prozesse und schafft die Grundlage für eine reibungslose Zusammenarbeit. 

Arbeiten im Datenraum – statt mit Dateien

Für interdisziplinäre Teams bedeutet das: Sie arbeiten direkt an den Originaldaten, unabhängig davon, ob sie in Catia, NX, SolidWorks oder anderen Systemen gespeichert sind. Design, Simulation, Produktion und Service greifen auf die gleichen, stets aktuellen Modelle zu – ohne Medienbrüche und synchronisiert über Abteilungs- und Systemgrenzen hinweg. Lange Ladezeiten – bei komplexen Modellen oft bis zu 20 Minuten – entfallen, der Zugriff erfolgt in Sekunden.

„Mit instant3Dhub entsteht eine Infrastruktur, die sich nahtlos in bestehende Systeme integriert und es ermöglicht, komplexe Daten auf Abruf zu visualisieren“, erklärt Christian Stein, CEO und Co-Founder von Threedy. Das Unternehmen, ein Spin-off des Fraunhofer IGD, hat die zugrundeliegende Technologie in Zusammenarbeit mit Partnern wie BMW und Mercedes-Benz über mehr als zehn Jahre hinweg entwickelt.

Die Plattform eröffnet damit nicht nur eine neue Art des Umgangs mit 3D-Daten, sondern auch einen neuen Zugang zu digitalen Arbeitsräumen: Diese virtuellen Datenräume werden zum Ort der Zusammenarbeit – nicht nur für Engineering, sondern auch für Marketing, Qualitätssicherung oder After Sales.

3D-Daten als Echtzeit-Ressource im Engineering

Wenn komplexe Informationen in Echtzeit verfügbar sind, werden Prozesse schlanker, Entscheidungen schneller und Teams unabhängiger. Besonders im bereichsübergreifenden Engineering zahlt sich das aus: weniger Abstimmungen, weniger Missverständnisse, weniger Fehler. Anstatt sich durch Screenshots und Notizen zu arbeiten, kommentieren Teams direkt am 3D-Modell. Änderungen werden sichtbar, nachvollziehbar und dokumentiert. Die zugrundeliegende Infrastruktur bleibt dabei offen: Unternehmen können eigene Tools entwickeln, bestehende integrieren und ihre Prozesse individuell gestalten. „In welchem Tool die Daten erscheinen, entscheidet das Unternehmen selbst“, erklärt Stein. Threedy stellt mit instant3Dhub eine Viewer-Komponente bereit, die leicht anpassbar ist – oder sich durch eigene Webanwendungen ersetzen lässt. Software-Entwickler benötigen dazu nicht einmal besondere 3D-, XR- oder CAD-Domänen-Expertise, sondern können mit Hilfe der verfügbaren Programmierschnittstellen Threedys Technologie mit minimalem Aufwand z.B. im Rahmen von Standard-Web-Anwendungen implementieren. BMW entwickelte zum Beispiel ein internes Tool, das 3D-Kommentare mit einem Ticketsystem verknüpft. So entsteht eine neue Form der Kollaboration im Engineering – mit durchgängigen Prozessen und klaren Informationsflüssen. „Unsere Infrastrukturkomponente wird zum Enabler für digitale Prozessreife“, so Stein weiter. Iterationszyklen werden kürzer, Abstimmungen einfacher, Fehlerquellen weniger. Das steigert nicht nur die Effizienz, sondern reduziert Kosten und schafft Freiräume für echte Innovation.

Mit dem demografischen Wandel droht vielen Unternehmen ein Verlust an Wissen. Digitale Werkzeuge wie instant3Dhub helfen, dieses Know-how zu konservieren und jederzeit zugänglich zu machen – unabhängig von Ort und Zeit. Gleichzeitig entsteht mit Blick auf KI ein weiterer Hebel für Innovation: Wenn maschinelles Lernen auf visuelle Echtzeitdaten trifft, werden Anwendungen wie Predictive Maintenance, automatisierte Qualitätssicherung oder adaptive Fertigung möglich. Auch dafür bildet eine streamingfähige Infrastruktur die Basis.

Vom CAD-Modell zur AR-Anleitung

Ein führender Automobilhersteller nutzt das Streaming von 3D-Daten bereits im Service: Statt vorproduzierter Dokumentation erhält der Werker eine interaktive Anleitung, direkt aus den originalen CAD-Daten generiert – passgenau auf Modell, Konfiguration und aktuelle Datenlage. Ein Scan der Fahrzeug-ID genügt, um die richtige Animation in Echtzeit aufzurufen. Änderungen im Bauteil? Die Darstellung passt sich automatisch an – ohne manuelle Nachbearbeitung. Publikationsprozesse entfallen, es muss nicht mehr mit veralteten PDFs gearbeitet werden. Stattdessen stehen aktuelle Informationen im Kontext, direkt am Ort des Geschehens, zur Verfügung. Das erhöht die Qualität, reduziert Fehler und spart Aufwand. Auch im Training und Onboarding bringt dieser Ansatz einen Wandel: Mitarbeitende lernen direkt am digitalen Zwilling – kontextbasiert, effizient und ohne aufwändige Schulungen. So wird das Wissen aus Entwicklung und Konstruktion dort verfügbar, wo es gebraucht wird – in der Fertigung und im Service. Noch einen Schritt weiter geht der digitale Zwilling auf Fabrikebene. Hier treffen 3D-Visualisierung, IoT-Sensordaten und XR-Technologien aufeinander. Unternehmen können live simulieren, wie sich Veränderungen auf Abläufe auswirken – oder Produktionsdaten auswerten, um Ursachen für Fehler wie Kratzer oder Brüche zu identifizieren. 

Fazit

Wer über Produktivität in der Arbeitswelt von morgen spricht, sollte nicht nur über Achtsamkeit und Work-Life-Balance reden – sondern auch über Ladezeiten, Dateiformate und Datensilos. Echte Produktivitätsgewinne entstehen dort, wo technologische Infrastruktur zu dem passt, was alle wollen: schneller, einfacher und besser arbeiten. Dafür braucht es kein weiteres Programm, sondern einen funktionierenden Datenraum. Unternehmen, die auf die richtigen Infrastrukturen setzen, sichern sich nicht nur Wettbewerbsvorteile, sondern gestalten aktiv ihre digitale Zukunft mit.