Mit ausgelagerter Supply Chain zu stabilen Warenströmen

Die jüngste Halbleiterkrise um Nexperia hat erneut gezeigt, wie fragil globale Lieferketten sind und wie schnell Lieferengpässe für Unternehmen existenzbedrohliche Ausmaße annehmen. Stabilität in Krisenzeiten und verlässliche Warenlieferungen werden mit einem speziellen Logistikansatz möglich: Supply Chain as a Service. Unternehmen lagern von der Beschaffung, über die Lagerung bis zur Verteilung der Komponenten alle Aufgaben an einen Dienstleister aus. Die dadurch entstehende Transparenz erlaubt es, Bestände und Warenflüsse vollständig nachzuvollziehen und in Krisen schnell reagieren zu können. Dieser Ansatz erlaubt es OEM (Originalgerätehersteller wie Automobilkonzerne), ihren Tier-1-Zulieferern und Sublieferanten konzertiert zusammenspielen zu können – so wird sichergestellt, dass alle bedarfsgerecht mit Teilen versorgt und Engpässe vermieden werden können. 

Die globalen Lieferketten elektronischer Bauteile stehen aktuell unter enormem Druck – getrieben von zwei Kernthemen. Zum einen sorgt die Halbleiterkrise rund um Nexperia für Engpässe in allen Unternehmen mit Elektronikproduktion und deren Abnehmern: Nexperia stellt rund 40 Prozent der Standardchips für Automobilhersteller weltweit her und sitzt in den Niederlanden. Die niederländische Regierung hatte das von Wingtech, dem chinesischen Eigentümer von Nexperia, installierte Management ersetzt, um den Abfluss von Knowhow zu verhindern. Peking blockierte daraufhin den Export von Nexperia-Chips, die in China veredelt werden. Automobilzulieferer wie Bosch oder ZF standen vor der Kurzarbeit. Daneben führen die Entwicklungen im Bereich flüchtiger Speicher zu spürbaren Verschiebungen: Hersteller ziehen sich zunehmend aus Automotive und Consumer-Märkten zurück und konzentrieren sich auf Rechenzentren, ein Schritt, der durch die rasant steigende Nachfrage nach KI-Anwendungen ausgelöst wurde. Die Folge: Klassische Chipsätze werden knapper, Preise steigen, Lieferzeiten verlängern sich. Das betrifft längst nicht mehr nur High-Tech-Segmente, sondern auch klassische Industrie und Automobilzulieferer, letztere verbauen ebenfalls DRAM-Bausteine (Dynamic Random Access Memory) und damit Chips. Zudem steigen die Produktionskapazitäten im Bereich Automotive nicht wie der Bedarf. Hier zeichnen sich Verteilungskämpfe ab und damit wächst das Risiko systemweiter Produktionsunterbrechungen weiter.

Das alles ereignet sich vor dem Hintergrund von Handelskonflikten, Exportkontrollen und

geopolitischen Spannungen, allen voran die Abhängigkeit der Halbleiterindustrie von Taiwan und die potenzielle Bedrohung durch eine chinesische Annexion. Diese Risiken sind nicht produktspezifisch, sondern betreffen den gesamten Halbleitermarkt – eine Herausforderung, die Unternehmen in den kommenden Monaten und Jahren beschäftigen wird.

Globale Lieferketten geraten ins Wanken

Nach Corona und der Suezkanal-Blockade zeigt die aktuelle Halbleiterkrise, dass die hochgradig globalisierten und damit komplexen Lieferketten samt Just-in-Time-Lieferung an ihre Grenzen kommen. Ist eine Krise überwunden, bahnt sich bereits die nächste an. Vor diesem Hintergrund reagiert auch die Politik: Die Europäische Kommission hat jüngst im Rahmen einer neuen „Economic Security Doctrine“ angekündigt, Exporte kritischer Materialien – darunter Halbleiter und seltene Rohstoffe – aus bestimmten Ländern stärker zu regulieren. Ziel ist es, Abhängigkeiten zu reduzieren und Lieferketten resilienter zu machen.

Maximilian Krane, Geschäftsführer des Supply-Chain-Spezialisten btv technologies, geht davon aus, dass dieses Ziel, Abhängigkeiten zu reduzieren und Lieferketten resilienter zu machen, in den nächsten Jahren noch nicht erreicht wird. „Zwar hat der Prozess begonnen, aber die Umsetzung dauert noch“, so der Experte und fügt hinzu: „Es fehlt eine Strategie, wie Massenware in der EU gefertigt werden kann.“ Beispielhaft ist hier die Nexperia-Krise: Das Unternehmen fertigt nur die Wafer, die Vorstufe der Chips, in Europa; rund 70 Prozent werden in China weiterverarbeitet. Damit ist mit einer reinen Produktion in Europa nichts gewonnen, da Abhängigkeiten von anderen Regionen weiterbestehen. Stattdessen müssten auch Testing und Assembly innerhalb der EU stattfinden, wenn der Fertigungsprozess lokal abgebildet werden soll. Beides ist aber personalintensiv und damit teuer – und wird deswegen in Asien vorgenommen. Hinzu kommen seltene Erden, die für die Herstellung von Halbleitern benötigt werden, und die nicht aus der EU stammen. Hier sind Kooperationen notwendig.

Was bedeutet diese Ausgangslage nun für Unternehmen, die auf Halbleiter und Chips angewiesen sind? Politische Entscheidungen und globale Krisen können sie nicht beeinflussen. Ihr Hebel: sich in Stellung bringen, um auf äußere Einflüsse bestmöglich reagieren zu können. Für Lieferketten bedeutet das, dass Stabilität und Versorgungssicherheit auch in der Krise gewährleistet sind. Da sich eine solche nicht mit viel Vorlauf ankündigt – Nexperias Liefereinbruch erfolgte innerhalb weniger Tage – müssen Unternehmen ihre Hausaufgaben machen, bestehende Single-Source-Strategien hinterfragen und sich mit Diversifizierung, Second- und Nearshoring oder regionaler Beschaffung auseinandersetzen. Krane: „Die Voraussetzung dafür ist Transparenz in der Supply Chain, um Abhängigkeiten zu identifizieren und reaktionsfähig zu werden.“ Unternehmen müssen zum Beispiel wissen, welche Halbleiter und Chips in welchen Komponenten eingesetzt werden, von welchen Herstellern sie eingekauft und wo und in welchen Schritten sie produziert werden – im Falle von Nexperia war eine Abhängigkeit von China gegeben.

Versorgungssicherheit mit Logistik-System erreichen

Diese Transparenz als zentraler Hebel für Versorgungssicherheit kann mit einer besonderen Herangehensweise entstehen, nämlich Supply Chain as a Service. Der Dienstleister übernimmt hier das gesamte Beschaffungsmanagement und die Komponentenlogistik für OEMs und große Industriekunden: Er steuert den Einkauf, das Lager und die Logistik elektronischer Bauteile für ihn oder seine Tier-1. „Wir haben dafür bei btv technologies das TAK-Modell entwickelt, also Transparenz, Agilität und Kosteneffizienz für die Lieferkette“, erläutert Maximilian Krane. „Damit wird die Lieferkette transparent und Unternehmen können auf einer soliden Planungsgrundlage wirtschaften.“

Supply Chain as a Service beginnt im Kern bei der Beschaffung, die im Elektronikkomponentenmarkt komplex und fragmentiert ist, und verändert dort die Abhängigkeiten. Es gibt drei zentrale Player: Die Hersteller von elektronischen Bauteilen wie Halbleitern, etwa Infineon oder Nexperia, die Großhändler bzw. Distributoren der Ware und die Abnehmer, das heißt OEM, Konzerne oder mittelständische Unternehmen. Die Hersteller der Chips unterhalten in der Regel nur kleine Teams für das Ordermanagement und den Verkauf und bedienen nur wenige Großkunden selbst. Das Gros der Ware wird über Großhändler abgewickelt, die die Ware über das Design-in oder Fulfillment-Geschäft vertreiben und dabei eine Handelsmarge von mehreren Prozent als Handlingsfee ansetzen. Diese Distributoren besitzen ein Vorverkaufsrecht, da sie die Teile auf eigenen Namen und eigene Rechnung und gebündelt kaufen. Werden nun Ressourcen in einer Lieferkrise knapp, erhalten in der Regel jene Unternehmen den Zuschlag, die den besten Preis zahlen. Entsprechend explodieren die Bauteilpreise – in der Nexperia-Halbleiterkrise sogar bis zum Hundertfachen des Ursprungspreises. Unternehmen können sich nicht mehr darauf verlassen, dass sie bestellte Teile tatsächlich erhalten: Auch, wenn sie Bestellungen beim Distributor abgegeben haben, können diese storniert und die Ware an einen Höherbietenden verkauft werden. Das kann zum Produktionsstillstand führen und ein Unternehmen ins Wanken bringen.

Hier setzt Supply Chain as a Service an und beendet die Allokation über Distributoren: Der OEM verhandelt Preis und Menge zum Beispiel für ein Jahr direkt mit dem Halbleiterhersteller. „An diesem Punkt kommen wir ins Spiel“, erklärt Krane. „btv kauft die Ware im eigenen Namen und auf eigene Rechnung, aber zu exakt den Konditionen, die der OEM ausgehandelt hat. Der Bauteilpreis wird somit 1:1 weitergegeben, ohne Aufschläge oder versteckte Margen.“ Zum Vergleich: Bei einer Verpackungsrolle im Wert von 50.000 Euro geht die von Distributoren verlangte Marge von gängigen acht Prozent schnell in die Tausende.

Im Krisenfall gilt: btv technologies verfügt über kein Vorverkaufsrecht und verkauft nicht an den Höchstbietenden. Die Allokation der Bauteile erfolgt ausschließlich herstellerseitig und verbindlich, was garantiert, dass zugesagte Mengen auch tatsächlich beim Kunden ankommen – zum festgelegten Preis. Es ist von Beginn an geregelt, für welchen Kunden die Ware bestimmt ist; der Hersteller kann bei der Bestellung durch btv technologies einsehen, für wen die Lieferung bestimmt ist. Da die Ware ausschließlich an den definierten Kunden und dessen autorisierte Abnehmer weiterverkauft wird, wird zudem sichergestellt, dass Komponenten nicht außerhalb der vorgesehenen Projekte oder an andere Marktteilnehmer abfließen. „Wir kennen damit alle Bedarfe der Tier-1 und der Sublieferanten“, so Krane. „Sie werden konsolidiert und nach Anweisungen des OEMs zugeteilt. Dieser kann damit nachvollziehen, wie viele Teile welcher seiner eigenen Auftragsfertiger konsumiert und hat die Sicherheit, dass alle Komponenten zu den eigenen Konditionen abgewickelt werden.“ 

Unternehmen behalten den Durchgriff auf ihre Ware

Wichtig ist zudem die Organisation von Puffer- bzw. Sicherheitslagern. Im Falle eines Engpasses hat das Unternehmen hier den vollständigen Durchgriff auf seine Ware. Es kann einen Lieferstopp ausrufen und über das Pufferlager genau steuern, welcher Zulieferer welche Ware erhält. Unternehmen müssen die Kosten nicht fürchten, denn das Sicherheitslager kann in die laufende Supply Chain integriert werden. Damit überaltert der Sicherheitsbestand nicht, sondern wird rollierend ausgetauscht. Werden Produkte nicht mehr benötigt, werden sie ausgephast, so dass kein Scrap-Material übrigbleibt.

Das Vorhalten von Ware ist in Krisensituationen immer günstiger als Zukäufe. Allerdings ist es wichtig, im Pufferlager ein breites Produktspektrum vorzuhalten und sich nicht nur auf A-Teile, also die teuren und aufwändigen Produkte, zu fokussieren. Denn eine Schaltung kann auch nicht fertiggebaut werden, wenn der Chip fehlt, der als C-Teil nur einen Cent kostet.

Im Rahmen von Supply Chain as a Service können u.a. die Lagerbelegung mit Ein- und Ausgängen sowie die Verzollungs- und Exportvorgänge übernommen werden. Zudem kann Ware vorfinanziert und versichert werden. Alle logistischen Anforderungen werden vollständig unter Übererfüllung der DIN IEC 62435 für elektronische Bauteile umgesetzt: Unter anderem müssen bei der Lagerung konstante Temperaturen, ESD-Schutz (Schutz vor elektrostatischer Entladung), Ausschluss von UV-Strahlung sowie Schutz vor Vibration sichergestellt werden. Bei Bedarf kann der Auftraggeber Zusatzdienstleistungen, Value-Added-Services, in Anspruch nehmen, seien es die Weiterverarbeitung der elektronischen Teile, Programmierung oder Assemblierung sowie Funktionstests oder die Bestromung von Steuergeräten.

Unternehmen zahlen neben der Ware nur die tatsächlich in Anspruch genommenen Dienstleistungen. Abgerechnet wird nach Verpackungseinheit im Warenein- und -ausgang. „Wir sind nach meinem Kenntnisstand die einzigen, die transaktionsbasiert abrechnen“, so Krane.

Forecastmanagement als Hebel in der Krise

Neben der herstellerbasierten Allokation der Bauteile und der daraus resultierenden Unabhängigkeit von Distributoren sowie dem Durchgriff auf das Pufferlager hat sich das Forecastmanagement als wertvoller Hebel in der Krise erwiesen. Die Disposition erfolgt dabei prognosebasiert, ohne dass daraus Abnahmeverpflichtungen entstehen. Ein Dispositionsalgorithmus gleicht dafür kontinuierlich prognostizierte und tatsächliche Bedarfe auf Artikelebene ab; darauf basierend werden Bestellungen proaktiv bei den Herstellern platziert – unter Berücksichtigung der Wiederbeschaffungszeit und zeitlicher Fenster für finale Bestellanpassungen sowie Stornierungen. Besteht ein Bedarf nicht mehr, wird die Bestellung rechtzeitig storniert, sodass Ware gar nicht erst ins Lager läuft.

Gerade in Krisen zeigt dieses System seine Stärke: Durch langfristige, prognosebasierte Bestellungen sichert sich btv technologies frühzeitig Kapazitäten bei den Herstellern. Das Ergebnis ist messbar: „Mit dem TAK-Modell erreichten wir im ersten Jahr der Corona-Krise ein Fulfillment von 104 Prozent des ursprünglichen Jahresforecasts“, berichtet Krane. „Andere Marktteilnehmer konnten lediglich 60 bis 70 Prozent erzielen.“ Die proaktive Bestellweise verschafft damit nicht nur Planungssicherheit, sondern auch einen deutlichen Vorsprung gerade in volatilen Beschaffungsmärkten.

Naturkatastrophen und ihre Auswirkungen auf dem Schirm haben

Durch die Transparenz im System, welche Produkte von wem bezogen und wo sie hergestellt werden, wird ein Monitoring von Naturkatastrophen möglich – und eine entsprechende Reaktion, wenn sich diese auf die Supply Chain auswirken. Das System beobachtet fortlaufend Naturkatastrophen weltweit und gleicht diese automatisch mit den Standorten der Lieferanten ab. So werden betroffene Produktionsstätten sofort identifiziert. Kommt es zum Beispiel zu einem Erdbeben in Indonesien, werden die betroffenen Halbleiterhersteller kontaktiert und um eine Einschätzung möglicher Auswirkungen auf Lieferungen gebeten. Solche Ereignisse können, müssen aber nicht zu Störungen führen: Werke in Japan etwa sind oft erdbebensicher gebaut, sodass keine Einschränkungen entstehen.

Durch diese Transparenz werden Abhängigkeiten von einzelnen Herstellern sichtbar – insbesondere in Hochrisikogebieten wie Erdbebenregionen oder geopolitisch instabilen Zonen. Mit diesem Wissen können Unternehmen proaktiv handeln und alternative Lieferanten qualifizieren – lange bevor eine Krise zuschlägt. Hier greift dann die Second-Sourcing-Strategie. Bei Commodities, wie auch Nexperia sie herstellt, ist das relativ einfach möglich: Viele Hersteller produzieren die gleichen oder ähnliche Produkte und eine Alternative kann gefunden werden. Im Mikrocontrollerbereich stellt sich die Lage dagegen anders dar: Komplexe Halbleiter würden eine zweite Variante der Schaltung oder des Designs und eine andere Firmware erfordern. Das ist mit erheblich mehr Aufwand verbunden: Ein Redesign erfordert einen komplexen technischen Freigabeprozess, der zwischen 5-6 Monaten, teilweise sogar 18-36 Monate dauert und Kosten von 150.000 bis 500.000 Euro pro Produktlinie verursacht. Deshalb sind manche Unternehmen bei komplexen Halbleitern auf eine Single-Source-Strategie angewiesen.

Indikatoren als Frühwarnsystem

Das umfassende und regelmäßige Monitoring des Systems erlaubt es, sich anbahnende Disruptionen in den Lieferketten schnell und früh zu erkennen, auch abseits von Naturkatastrophen: „Zu den Daten, die bei uns überwacht werden, gehören auch die Wiederbeschaffungszeit von Ware und das Frozen Window, also der Zeitpunkt, wenn eine Bestellung nicht mehr veränderbar ist“, erläutert Krane. Beides sind Indikatoren, die auf Probleme hindeuten können: Wenn sich alle zwei Wochen die Wiederbeschaffungszeit eines Halbleiterherstellers verändert oder die Anzahl der Teillieferungen steigt, kündigen sich Schwierigkeiten an. Bei den volatilen Speichern zeichneten sich diese bereits vor einigen Monaten ab, als die Lieferzeiten massiv anstiegen und die Preise explodierten. Gehen derartige Warnsignale ein, sollten Unternehmen ihre Second Source in Stellung bringen und sich einen Zusatzpufferbestand aufbauen.

Im Krisenfall wird die Beschaffung aktiv unterstützt: Kurzfristige Bestellungen laufen dann nicht nur wie üblich automatisiert über ERP/EDI, sondern werden zusätzlich auf allen schriftlichen Wegen entgegengenommen, etwa per E-Mail. Auch Planung und Materialdisposition bleiben flexibel, wenn sich Nachfrage oder Lieferzeiten ändern. Sicherheitsbestände werden vertraglich vierteljährlich angepasst, ad-hoc-Änderungen sind jederzeit per schriftlicher Anweisung möglich. Da OEMs oft systembedingt mehrere Tage für interne ERP-Freigaben benötigen und in dieser Zeit die Ware bereits vergriffen sein kann, ermöglicht btv technologies auch kurzfristige schriftliche Bestellungen. Das ‚A‘ im TAK-Modell – Agilität – macht hier den Unterschied.

btv technologies konnte mit dieser Herangehensweise seinen Kunden bereits während der Nexperia-Krise gesicherte Bestände anbieten und Engpässe abwenden. Krane: „Wir haben Bestellungen bei Second Sources im Kundenauftrag platziert und in wenigen Wochen über eine Milliarde Bauteile gesichert.“

Die aktuelle Halbleiterkrise wird nicht die letzte ihrer Art sein, doch die Industrie ist vergesslich. Ist ein Engpass erst einmal überwunden, stellt sich schnell die Frage, ob die Sicherungssysteme überhaupt noch notwendig sind. „Ich würde mir einen echten Kostenvergleich wünschen: Die Kosten einer sicheren Supply Chain versus die Zusatzkosten, die entstehen, wenn die Lieferketten reißen“, fasst Maximilian Krane final zusammen.

Fazit

In Zeiten fragiler Lieferketten ist eine umfassende Transparenz entlang der gesamten Supply Chain das Gebot der Stunde. Mit dem TAK-Ansatz gelingt das: Damit werden die Beziehungen zwischen OEM, Tier-1 und Sublieferanten nachvollziehbar und der Weg jeder Komponente genau dokumentiert. Bestände, Warenein- und -ausgänge können exakt nachvollzogen werden. Diese radikale Transparenz macht Unternehmen handlungsfähig: Im Krisenfall sehen sie Engpässe bereits im Entstehen und können proaktiv reagieren – durch den Aufbau von Sicherheitsbeständen, die Aktivierung von Second Sources oder die Umsteuerung von Warenströmen. Das System schafft Preisstabilität: eingekauft wird zu den vorgegebenen Konditionen, Handelsmargen fallen nicht an. Damit gelingt es, Lieferkettenrisiken zu reduzieren und die Resistenz in Krisenzeiten zu stärken.